




拉削速度的选取
由于切削宽度与切削厚度(齿升量)是固定的,加工,因此合理选取拉削速度对提高拉削加工生产率很重要。
拉削速度一般在1~8米/分范围内。选取时,要考虑到拉刀的类型、尺寸、齿升量、工件和刀具的材料,以及工件表面的要求等因素。当拉刀齿升量大时,拉削速度应取小些;拉刀材料耐热性高的,可以用较大的拉削速度;拉削较硬(hb≈280~320)或较软(hb≈147~170)的工件时,拉刀速度应相应降低。拉削硬度hb=320以上的工件时,拉削速度更应该降低。对于拉削硬度过低或过高的工件时,内孔加工,hao经过预先热处理后再进行拉削。
表面处理
氮化氧化:切削时为减少摩擦系数,防止被切削材料的切屑熔结在刀刃上,并提高其寿命,可对拉刀进行氮化氧化处理。其方法是在进行提高刃齿硬度的氮化处理后,再进行氧化处理。氧化处理可在刀具表面生成可含有、保存切削油的多孔氧化铁膜,随着氧化扩散深入到氮化层内部可缓和刀具硬化层梯度,提高其耐磨性。
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加工时的注意事项
切削液。切削液对拉刀寿命影响很大,拉刀加工,因为它可提高加工表面,尺寸精度,抑制拉刀磨损,并使易于排屑。
拉削较其他加工切削速度低,切削温度上升少,从重磨方面来考虑后角宜取小,但这样会使切削油难以浸透,使切屑生成、表面和加工精度方面呈现复杂的样态。为---所有问题选定适当切削液非常重要。
拉削用切削液市面上购到的不一定适合,因此必须注意。已选定合适的切削液中再混入水、润滑油、轻油等,可能使加工表面变坏,产生异常磨损。
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